Продолжение. Начало см. Раздел "Резка. Плазмотроны. Часть 2. Плазменные резаки ... Часть 2.1."
5. КОНТРОЛЬ, АНАЛИЗ И ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ.
5.1. Плазменный резак (плазмотрон):
- кнопка включения на резаке или на панели управления источника питания (при использовании с машиной с ЧПУ или системой РТК задается программой) является элементом пуска или прекращения процесса резки;
- при отпускании кнопки цикл резки немедленно прекращается, однако плазмообразующий и/или защитный газ и охлаждающая жидкость должны подаваться в течении некоторого времени (минимум 60...90 сек.);
- включение запрещается, если головка плазмотрона (блок режущий) не закреплена на основе резака (распределителе) и/или неправильно установлена, а также при неправильной сборке всех составных деталей плазмотрона.
6. ПРОЦЕСС РЕЗКИ.
6.1. Методы резки, ручной (полуавтоматический) процесс:
-- дистанционный;
-- на упорах.
6.2. Методы резки, механизированный (автоматический) процесс:
-- дистанционный, плазмотрон закреплён на портале машины с ЧПУ или на роботе-манипуляторе;
6.3. Для плазмотронов применяются сопла (и другие детали) с диаметром отверстия в соответствии с выбранными режимами резки (см. Таблицы).
7. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ПЛАЗМЕННОГО РЕЗАКА.
7.1. Необходимо периодически, в зависимости от частоты использования либо при возникновении дефектов резки проверять степень износа частей плазмотрона (минимум 1 - 2 раза в смену), участвующих в образовании плазменной дуги.
ВНИМАНИЕ!
--------------------
Для обеспечения надежной и долгой работы резака и кабеля следует соблюдать некоторые меры предосторожности:
-- не оставлять плазмотрон или кабель на горячих предметах.
-- не натягивать с усилием кабель.
-- не допускать контакта кабеля с острыми, режущими краями или абразивными поверхностями.
-- если длина кабеля превышает требуемую, смотать кабель в аккуратный моток.
-- не ставить на кабель никакие предметы и не наступать на него.
Для справки:
----------------
Вставки всех производимых нами электродов из специального сплава на основе гафния или вольфрама. Срок службы сопел и электродов зависит от многих параметров (величины рабочего тока и напряжения дуги; качества подаваемого плазмообразующего и/или защитного газа, и/или охлаждающей жидкости, количества включений, внешних условий и т.д.).
 
-- Среднестатистический срок службы электрода плазмотрона OL-200/230, определённый при вырезке деталей с длительностью реза 1 мин. (толщина металла (сталь) - 40 мм; рабочий ток - 200 А) и при правильной эксплуатации плазмотрона, составляет ориентировочно 230...250 резов.
-- Среднестатистический срок службы электрода плазмотрона OL-250/280, определённый при вырезке деталей с длительностью реза 1 мин. (толщина металла (сталь) - 45 мм; рабочий ток - 250 А) и при правильной эксплуатации плазмотрона, составляет ориентировочно 210...230 резов.
-- Среднестатистический срок службы электрода плазмотрона OL-250/280-D, определённый при вырезке деталей (сталь) с длительностью реза 1 мин. и при правильной эксплуатации плазмотрона, составляет ориентировочно 210...980 резов (в зависимости от толщины металла, типа применяемого электрода и плазмообразующего и/или защитного газа).
-- Среднестатистический срок службы электрода плазмотрона OL-300/350, определённый при вырезке деталей с длительностью реза 1 мин. (толщина металла (сталь) - 50 мм; рабочий ток - 300 А) и при правильной эксплуатации плазмотрона, составляет ориентировочно 220...250 резов.
-- Среднестатистический срок службы электрода плазмотрона OL-400/450, определённый при вырезке деталей с длительностью реза 1 мин. (толщина металла (сталь) - 55 мм; рабочий ток - 400 А) и при правильной эксплуатации плазмотрона, составляет ориентировочно 210...240 резов.
-- Среднестатистический срок службы электрода плазмотрона OL-450/500-D, определённый при вырезке деталей (сталь) с длительностью реза 1 мин. и при правильной эксплуатации плазмотрона, составляет ориентировочно 200...920 резов (в зависимости от толщины металла, типа применяемого электрода и плазмообразующего и/или защитного газа).
ПРИМЕЧАНИЕ:
--------------------
-- При работе на токах ниже номинального значения срок службы данных электродов существенно увеличивается.
-- Вышеуказанные данные количества резов, исключительно изготовляемых нами электродов, получены в лабораторных условиях
на специальном стенде путем имитации процесса резки металла (сталь) заданных толщин.
ВНИМАНИЕ!
--------------------
-- Перед началом процесса резки необходимо включать охлаждение плазмотрона и подачу рабочего/защитного
газа минимум на 60...90 сек.
-- Рекомендуем хранить сопла и электроды в оригинальной упаковке.
-- Соблюдать порядок сбора деталей резака. Крышку режущей головки (блока) следует устанавливать плотно
вручную.
-- Не устанавливать крышку без предварительной установки газового распределителя (втулки - завихрителя)!
-- Профилактический контроль деталей, сохранность и нормальное функционирование аппаратуры
осуществлять ежедневно. Корпус головки резака, распределитель и коммуникации не нуждаются в
обслуживании за исключением периодического осмотра и аккуратной очистки, которую следует
производить без использования любых растворителей.
-- В случае серьезных повреждений, плазмотрон далее эксплуатировать нельзя, так как будут, нарушены
условия безопасности. В этом случае ремонтные работы плазмотрона должны проводиться в сервисном
центре.
Для обеспечения долговечности резака и коммуникаций следует придерживаться следующих рекомендаций:
--------------------
- не прикасаться резаком и коммуникациями к раскаленным участкам металла в процессе и/или сразу после резки;
- не деформировать коммуникации, не перемещать их по острым кромкам или абразивным поверхностям;
- собирать излишек коммуникаций в кольцо и не наступать, не наезжать на них.
Для справки:
----------------
ориентировочная максимальная скорость прямолинейной резки стального листа в механизированном (автоматическом) режиме, при оптимальных рабочих параметрах, для плазмотрона OL-200/230 приведены в Таблице 1.
Таблица 1.
Толщина разрезаемого металла (сталь),
мм |
Ток дуги,
А
|
Максимальная скорость резки металла, м/мин. |
| 15 |
80 |
0,7 |
| 20 |
- // - |
0,5 |
| 25 |
100 |
0,6 |
| 35 |
140 |
0,35 |
| 45 |
180 |
0,3 |
| 50 |
200 |
0,4 |
| 60 |
230 |
0,25 |
Для справки:
----------------
ориентировочная максимальная скорость прямолинейной резки стального листа в механизированном (автоматическом) режиме, при оптимальных рабочих параметрах, для плазмотрона OL-250/280 приведены в Таблице 2.
Таблица 2.
Толщина разрезаемого металла (сталь),
мм |
Ток дуги,
А
|
Максимальная скорость резки металла, м/мин. |
| 25 |
100 |
0,6 |
| 35 |
140 |
0,35 |
| 40 |
160 |
0,45 |
| 45 |
180 |
0,4 |
| 60 |
250 |
0,3 |
| 70 |
280 |
0,18 |
| 80 |
- // - |
0,12 |
Для справки:
----------------
ориентировочная максимальная скорость прямолинейной резки стального листа в механизированном (автоматическом) режиме, при оптимальных рабочих параметрах, для плазмотрона OL-250/280-D приведены в Таблице 3.
Таблица 3.
Толщина разрезаемого металла (сталь),
мм |
Ток дуги,
А
|
Максимальная скорость резки металла, м/мин. |
| 5 |
50 |
1,3 |
| 10 |
80 |
1,1 |
| 15 |
120 |
1,4 |
| 20 |
200 |
1,8 |
| 25 |
200 |
1,5 |
| 30 |
250 |
1,3 |
| 40 |
250 |
0,5 |
| 60 |
280 |
0,3 |
Для справки:
----------------
ориентировочная максимальная скорость прямолинейной резки стального листа в механизированном (автоматическом) режиме, при оптимальных рабочих параметрах, для плазмотрона OL-300/350 приведены в Таблице 4.
Таблица 4.
Толщина
разрезаемого
металла (сталь),
мм |
Ток
дуги,
А
|
Максимальная
скорость резки металла,
м/мин. |
| 10 |
100 |
2,4 |
| 20 |
- // - |
0,8 |
| 30 |
- // - |
0,3 |
| 10 |
200 |
3,8 |
| 30 |
- // - |
0,75 |
| 60 |
- // - |
0,2 |
| 20 |
300 |
2,5 |
| 40 |
- // - |
0,8 |
| 60 |
- // - |
0,3 |
| 80 |
350 |
0,18 |
| 100 |
- // - |
0,1 |
| 120 |
- // - |
0,04 |
Для справки:
----------------
ориентировочная максимальная скорость прямолинейной резки стального листа в механизированном (автоматическом) режиме, при оптимальных рабочих параметрах, для плазмотрона OL-400/450 приведены в Таблице 5.
Таблица 5.
Толщина
разрезаемого
металла (сталь),
мм |
Ток
дуги,
А
|
Максимальная
скорость резки металла,
м/мин. |
| 10 |
100 |
2,4 |
| 20 |
- // - |
0,8 |
| 30 |
- // - |
0,3 |
| 10 |
200 |
3,8 |
| 30 |
- // - |
0,8 |
| 50 |
- // - |
0,37 |
| 10 |
300 |
4,0 |
| 30 |
- // - |
1,2 |
| 50 |
- // - |
0,6 |
| 70 |
- // - |
0,2 |
| 10 |
400 |
4,3 |
| 30 |
- // - |
1,6 |
| 50 |
- // - |
0,75 |
| 70 |
- // - |
0,3 |
| 90 |
- // - |
0,15 |
| 120 |
450 |
0,055 |
Для справки:
----------------
ориентировочная максимальная скорость прямолинейной резки стального листа в механизированном (автоматическом) режиме, при оптимальных рабочих параметрах, для плазмотрона OL-450/500-D приведены в Таблице 6.
Таблица 6.
Толщина
разрезаемого
металла (сталь),
мм |
Ток
дуги,
А
|
Максимальная
скорость
резки металла,
м/мин. |
| 5 |
50 |
1,3 |
| 12 |
80 |
0,8 |
| 20 |
120 |
0,8 |
| 12 |
200 |
3,1 |
| 25 |
- // - |
1,3 |
| 40 |
- // - |
0,65 |
| 25 |
250 |
1,5 |
| 40 |
- // - |
0,7 |
| 60 |
- // - |
0,22 |
| 15 |
400 |
3,8 |
| 30 |
- // - |
1,7 |
| 50 |
- // - |
0,8 |
| 80 |
- // - |
0,4 |
| 120 |
450 |
0,06 |
| 150 |
500 |
0,02 |
ПРИМЕЧАНИЕ:
--------------------
-- Данные в Таблицах приведены при использовании сжатого воздуха в качестве плазмообразующего и
защитного (при необходимости) газа.
-- Все параметры в Таблицах соответствуют результатам лабораторных испытаний исключительно
вышеуказанных плазмотронов только с предлагаемыми источниками питания.
-- Следует учесть, что в зависимости от химического состава и физических свойств обрабатываемого
материала, режимы резки могут потребовать корректировки.
-- Параметры скорости обработки металла при высококачественной (по ДСТУ EN ISO 9013:2019
(ISO 9013:2017)) резке, отличаются от вышеуказанных в сторону уменьшения значений.
8. ПРАВИЛА ХРАНЕНИЯ.
8.1. Плазмотрон при длительном хранении должен быть законсервирован.
8.2. Законсервированный резак может храниться в отапливаемых (или охлаждаемых) и вентилируемых помещениях с температурой от +10 до +450С.
9. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ.
9.1. Упакованный и законсервированный плазмотрон может транспортироваться всеми видами транспорта.
9.2. Условия транспортирования резака должны соответствовать Правилам перевозки грузов согласно п. 27 Приказа № 363 Минтранса Украины от 14.10.1997г. (с дополнениями и изменениями от 03.06.2019г.)
При заинтересованности мы готовы предоставить более подробную информацию о наших возможностях, а также осуществить подбор необходимого оборудования плазменной обработки металлов, в зависимости от стоящих перед Вашим предприятием конкретных технологических задач.
Наше предприятие:
--------------------
-- предоставляет полные гарантийные обязательства на поставляемое, восстановленное и/или
модернизированное оборудование сроком на 3 (три) года;
-- обеспечивает послегарантийное сервисное обслуживание;
-- осуществляет дополнительную поставку сменных, расходуемых и запасных частей.
Надеемся, что сотрудничество с нами поможет Вам в достижении намеченных целей.
Просим обращаться к нам по любым интересующим Вас вопросам.
Наши данные указаны в разделе «Контакты».
|
ПЛАЗМА-АРК промышленная компания
