Стационарные машины плазменной резки металлов с ЧПУ
«П Л А З М А - A х C - F - E» *
(рекомендуемый рез до 50 (60) мм / максимальный до 120 мм) **
ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ.
1.1. Стационарные машины с ЧПУ типа «ПЛАЗМА-Х х Х-Х-Х» (именуемые в дальнейшем «Установка») предназначены для высокопроизводительной и качественной механизированной (автоматической) плазменной резки чёрных, цветных металлов и их сплавов толщиной до 80 мм, максимальный рез до 120 мм и разделительной резки металлов толщиной до 160 мм.**
ПРИМЕЧАНИЕ:
---------------------
* - где: A - ширина и С - длина разрезаемого металла, макс.; F - максимальный рабочий ток аппарата плазменной резки; E - количество координат перемещения плазменного резака.
** - толщина разрезаемого металла, качество реза и производительность процесса зависят от параметров применяемой с машинами аппаратуры плазменной обработки металлов (см. Раздел: "Резка. Источники питания.")
1.2. В качестве рабочего и/или вспомогательного (защитного) газа используется сжатый воздух по ISO 8573-1:2010 [1:2:2], подачу обеспечивает специальный компрессор с системой подготовки воздуха, и/или газы на основе кислорода, аргона, водорода, азота и их смеси.
1.3. Установка подключается к электрической сети переменного тока номинальным напряжением 380В, 50Гц. Качество электроэнергии по ДСТУ IEC 50160:2010.
1.4. Для охлаждения плазмотронов типа OL-30/50 … OL-170/190 применяется сжатый воздух (см. п.1.2.).
1.5. Для охлаждения плазмотронов типа OL-200/230 … OL-450/500 применяется проточная вода по ДСТУ 7525:2010 или блок автономного охлаждения типа БАО-500 (вода или специальная охлаждающая жидкость).
1.6. Установка изготавливается в исполнении О4 по ГОСТ 15543.1-89.
1.7. Установка предназначена для работы в следующих условиях:
-- температура окружающей среды +10С...+450С и относительной влажности до 70% при температуре
+270С;
-- высота над уровнем моря, не более, 1000 м.
1.8. Источники питания (кроме плазмотрона) по способу защиты от поражения электрическим током соответствуют ДСТУ EN 60974-1:2014.
1.9. Плазмотроны по способу защиты от поражения электрическим током соответствуют ДСТУ EN 60974-7:2018.
1.10. Степень защиты источников питания IP23S по ДСТУ IEC 60529:2019.
1.11. Степень защиты плазмотронов IР21 по ДСТУ IEC 60529:2019.
1.12. Источники питания соответствуют ДСТУ EN 61000-3-12:2017.
1.13. Степень защиты Установки IP31S по ДСТУ IEC 60529:2019.
Особо обращаем Ваше внимание, что мы:
--------------------------------------------------------
- предлагаем готовые и/или разрабатываем индивидуальные технологические решения, применительно к требованиям Заказчика, с предоставлением комплекта соответствующей технологической документации для качественной и высокопроизводительной обработке различных металлов при минимальных эксплуатационных затратах;
- изготавливаем и поставляем оборудование, осуществляем монтажные и пуско-наладочные работы, проводим обучение обслуживающего персонала правилам безопасной и эффективной работы на нашем оборудовании.
Машины для плазменной резки металлов типа «ПЛАЗМА-ХхХ-Х» предназначены для прямолинейного и фигурного раскроя листового металлопроката, а также труб различного диаметра. Оснащены системой ЧПУ (типа L-CNC 2023 IGEMS) - распознает чертежи DC2 (Design CAD 2D, формат фирмы ASBC), DXF (AutoCAD, формат фирмы Autodesk), программы «КОМПАС».
ПРИМЕЧАНИЕ:
---------------------
Характеристики машины, в зависимости от габаритов разрезаемого металла и его толщины, определяются Техническим Заданием Заказчика, исходя из нижеуказанных предельных параметров:
- Размеры разрезаемого листа: ширина от 1000 мм до 8000 мм, длина от 1500 мм до 24000 мм.
- Качественный и высокопроизводительный рез металла: толщина от 1 мм до 80 мм по ДСТУ EN ISO 9013:2019 (ISO 9013:2017); предельная толщина разделительного реза металла до 160 мм.
- Класс точности позиционирования машин: класс В по ГОСТ 5614.
- Система перемещения резака: стандартная – 3-х координатная. Дополнительно возможна установка 4-й и 5-й координат, что позволит осуществлять фигурные резы под заданным углом (снятие фасок, заточку, подготовку вырезаемого изделия под сварку и т.п.), а также установка 6-й и 7-й координаты для плазменной резки труб, вырезки заданных отверстий в круглых и профильных трубах и т.п.
Применение высококачественных оригинальных плазмотронов типа «OL-ххх/ххх» (см. Раздел "Резка. Плазмотроны.") в комплекте с устройством автоматического поддержания зазора между соплом плазмотрона и листом разрезаемого металла машины с ЧПУ обеспечивает хорошую производительность, минимальную ширину реза и высокое качество кромок согласно ДСТУ EN ISO 9013:2019 (ISO 9013:2017).
Источники питания типа «PLASMA ххх» (на рабочие токи 20…500А) совместно с вышеуказанными плазмотронами предназначены для высокопроизводительной и качественной механизированной резки металлов малых, средних и больших толщин или ручной разделительной резки. (см. Раздел "Резка. Источники питания.").
Схема источников питания построена на трёхфазном инверторном преобразователе или на "чоппере" - созданных на основе современных инновационных IGBT-технологий, а также на базе современных и энергоэффективных тиристорных выпрямителей, с высокочастотным возбуждением пилотной (дежурной) дуги и крутопадающей выходной характеристикой, имеют плавную регулировку выходного рабочего тока с постепенным автоматическим наращиванием до установленного значения. Система обратных связей обеспечивает отличную стабилизацию установленного тока резки в рабочем диапазоне напряжения на дуге, установленные системы термозащиты, защиты от перепадов напряжения питающей сети, «мягкого» поджига дежурной и основной дуги, подачи газов для соответствующих режимов работы и контроля расхода охлаждающей жидкости. Одновременно совместно с оригинальными плазмотронами для механизированной резки типа OL-ххх/ххх, обеспечивают качественную резку всех токопроводящих материалов (сталь, н/ж сталь, алюминий, титан, медь, чугун и др.), возможность резки решёток с автоматическим включением пилотной дуги, строжку металла, а также работу при изменении напряжения питающей электросети + /-10% от базового значения 380 В.
Оптимальную работоспособность плазмотрона (резака) обеспечивает надёжная микропроцессорная система управления и контроля источника питания. Плазмотрон также оборудован системой защиты оператора от поражения электрическим током и случайного столкновения с обрабатываемым металлом.
Цикл резки: «продувка» плазмотрона в начале и в конце резки, «мягкого» поджига дежурной (пилотной) и основной дуги, контроль рабочего тока и напряжения, подачи плазмообразующего и вспомогательного газов, охлаждающей жидкости, система стабилизации выходной мощности и пр., управляется специальным микропроцессорным модулем с системой диагностики.
П Р Е И М У Щ Е С Т В А нашей технологии и оборудования:
----------------------------------
-- технологические решения, обеспечивающие качественный и высокопроизводительный рез различных металлов толщиной от 1 мм до 80 мм по ДСТУ EN ISO 9013:2019 (ISO 9013:2017), диапазон 2...4, а также точность позиционирования машины: класс В по ГОСТ 5614 при минимально необходимых эксплуатационных затратах;
-- новая надёжная электронная система управления аппаратуры плазменной резки: точная поддержка заданных параметров рабочего тока, стабилизация напряжения дуги, контроль всех параметров источника питания и плазмотрона, системы термозащиты, подачи рабочих газов и, при необходимости, охлаждающей жидкости, автоматический рестарт дежурной дуги, контроль входящих параметров питающей сети;
-- расширен диапазон стабильного горения дуги, что позволяет получать высококачественный раскрой металла (в зависимости от типа аппаратуры) толщиной от 1 мм до 80 мм согласно ДСТУ EN ISO 9013:2019 (ISO 9013:2017);
-- плавное нарастание тока в начале резки позволяет начинать рез с пробивки листов стали толщиной до 40 мм при неподвижном или до 60 мм при движении плазмотрона (в зависимости от типа аппаратуры);
-- новые оригинальные плазмотроны, обеспечивающие повышение проникающей способности плазменной струи в 2 раза;
-- повышение предела усталости поверхностного слоя металла свободных (не свариваемых) кромок не менее чем на треть, существенное снижение деформаций кромок реза;
-- снижает количество наплавленного металла при сварке, увеличивает её производительность и уменьшает уровень деформаций сварных соединений;
-- уменьшение зоны термического влияния дуги в 1,5 раза и микротвёрдости стали в среднем в 2 раза;
-- снижение насыщения кромок реза азотом;
-- отсутствие пор при последующей дуговой сварке по вырезанным кромкам;
-- минимальная деформация разрезаемых металлов, из-за высокой скорости резки обеспеченной повышенной мощностью плазменной дуги;
-- небольшие потери материала благодаря узкому резу (ширина реза на малых и средних токах резки практически равна диаметру канала сопла);
-- возможность резки загрязнённых, окрашенных, гальванизированных и оцинкованных металлов;
-- ПВ=100% на токах, обеспечивающих качественную механизированную резку металла рекомендуемых толщин;
-- новая система возбуждения дежурной (пилотной) дуги сводит к минимуму уровень высокочастотных помех, что повышает надежность работы машин с ЧПУ и систем РТК;
-- специальная программа цикла начала процесса не допускает бросков тока, разрушающих сопло и электрод в момент возбуждения дуги и во время резки, что увеличивает стойкость данных деталей в среднем в 2 раза;
-- надёжная микропроцессорная система управления механизмами перемещения машины, точная поддержка заданных параметров, стабилизация и контроль всех механизмов и приводов, контроль входящих параметров питающей электросети;
-- загрузка управляющих программ может осуществляться с внутренней флэш-памяти машины, с USB-флэш диска, с пульта оператора;
-- система управления машины имеет защиту от ошибочных действий оператора, таких как блокировка перемещения портала при наезде на концевые выключатели, блокировка выполнения программы при отсутствии контрольных сигналов от технологичного оборудования, датчиков расхода охлаждающей жидкости, давления плазмообразующего и защитного газа, датчиков положения двигателей для перемещения портала машины по соответствующим координатам и т.п.;
-- вся необходимая оператору информация о текущем режиме состояния машины отображается на экране монитора;
-- повышенное рабочее напряжение дуги (в пределах ГОСТ 12.2.007.8-75), что обеспечивает стабильную плазменную дугу даже при изменении зазора «сопло – разрезаемое изделие» в пределах до 25 мм (в зависимости от типа аппаратуры) на заданных толщинах;
-- раздельное задание и отработка скорости движения машины при выполнении программы, такие как холостые прогоны, рабочая (резка изделий), медленная (режим автоматической пробивки листа);
-- плавная регулировка тока дуги и скорости перемещения резака (диапазон изменения 10…100% от предварительно заданного значения), что обеспечивает возможность подбора оптимальных технологических параметров резки;
-- циклограмма отключения силовых элементов при обрыве дуги и аварийных ситуациях исключает броски тока, что повышает надёжность источника питания, повышает срок службы сопел и электродов;
-- автоматическое управление высотой плазмотрона в процессе работы, в т.ч. поджига и пробивки: подъём и опускание плазмотрона, поджиг дуги, автоматическая пробивка металла, выход на заданную высоту и осуществление резки со стабилизацией зазора между соплом плазмотрона и листом разрезаемого металла;
-- автоматическое управление углом наклона плазмотрона (+/- 900) и его вращения вокруг своей оси (+/- 1800) позволяет вырезать детали под заданным углом, в т.ч. фигурные резы с изменяющимся углом кромки реза;
-- оптимальное воздушное (и/или жидкостное) охлаждение плазмотрона и источника питания;
-- правильная организация технологического процесса, соответствующая наладка оборудования, эффективное использование нашей аппаратуры и надлежащая квалификация обслуживающего персонала, приводит, в ряде случаев, к выпуску готовых деталей, не требующих последующей дополнительной механической обработки.
ПРИМЕЧАНИЕ:
---------------------
При изготовлении оборудования применяются высококачественные комплектующие Украины и ведущих зарубежных фирм, проходящие дополнительный входной контроль на нашем предприятии, что позволило достигнуть высокой надёжности аппаратуры. Все основные компоненты оборудования всегда находятся на нашем складе в г.Киеве, что обеспечивает быстрый замен, в случае их выхода из строя и/или ненадлежащей работы.
Применяемые плазмотроны надёжны в работе, их конструкция предусматривает быструю замену выработавших свой ресурс электрода и сопла.
Ориентировочный расход сменных элементов - сопел и электродов для плазмотронов в соотношении: 1 сопло на 1 электрод – стандартный режим работы или 2 сопла на 1 электрод – высококачественная и высокопроизводительная механизированная резка (см. Раздел: "Резка. Плазмотроны.").
ВНИМАНИЕ!
----------------
Вставки всех производимых нами электродов из специального сплава на основе гафния или вольфрама. Срок службы сопел и электродов зависит от многих параметров (величины рабочего тока и напряжения дуги; качества подаваемых газов и их состава, охлаждающей жидкости, количества включений, технологических параметров резки, внешних условий и т.д.).
Среднестатистический срок службы электрода плазмотронов типа OL-ххх/ххх, определённый при вырезке деталей с длительностью реза 1 мин., на заданной толщине металла (сталь), при номинальном рабочем токе и правильной эксплуатации плазмотрона, составляет ориентировочно 80...990 резов (в зависимости от типа плазмотрона и рабочих параметров резки).
При работе на токах ниже номинального значения срок службы данных электродов существенно увеличивается. (Более подробно см. Раздел: Оборудование - Резка. Плазмотроны)
В стандартный комплект поставки машины входит:
--------------------
- многоцелевой Х-координатный комплекс перемещения «ПЛАЗМА-Х»;
- раскроечный стол с бункером для отходов и вытяжной системой;
- источник питания плазменной резки типа «PLASMA xxx»;
- плазмотрон для механизированной резки «OL-xxx/xxx»;
- специальный компрессор типа «DEC xxx/xxx» с системой подготовки сжатого воздуха;
- автономная жидкостная оборотная система «БАО-500» (при необходимости);
- стойка управления с ЧПУ типа «L-CNC 2023 IGEMS» (с источником БЭП);
- блок электропитания приводов;
- стабилизатор напряжения питания всего комплекса;
- специальная система вентиляции с фильтрами очистки;
- монтажные и пуско-наладочные работы, обучение обслуживающего персонала правилам безопасной и эффективной эксплуатации оборудования, технологическим приёмам резки;
- отработка технологических решений, применительно к требованиям Заказчика, с предоставлением комплекта соответствующей технологической документации по качественной и высокопроизводительной резке металлов при оптимальных затратах.
При заинтересованности мы готовы предоставить более подробную информацию о наших возможностях, а также осуществить подбор необходимой технологии и оборудования плазменной обработки металлов, в зависимости от стоящих перед Вашим предприятием конкретных задач.
Наши специалисты проведут у Вас:
--------------------
-- наладку и запуск приобретаемой, а также восстановленной и/или модернизированной аппаратуры;
-- обучение обслуживающего персонала правилам безопасной и эффективной эксплуатации оборудования,
технологическим приёмам обработки металлов.
Наше предприятие:
--------------------
-- предоставляет полные гарантийные обязательства на поставляемое, восстановленное и/или
модернизированное оборудование сроком на 3 (три) года;
-- обеспечивает послегарантийное сервисное обслуживание;
-- осуществляет дополнительную поставку сменных, расходуемых и запасных частей.
Надеемся, что сотрудничество с нами поможет Вам в достижении намеченных целей.
Просим обращаться к нам по любым интересующим Вас вопросам.
Наши данные указаны в разделе «Контакты».
| 
ПЛАЗМА-АРК промышленная компания
