| Меню сайта |
 | |
 |
| Категории раздела |
| |
|
| Статистика |
|
Онлайн всего: 1 Гостей: 1 Пользователей: 0 |
|
|
 |  |  |
 |
Плазменная обработка металлов (Резка. Источники питания. Часть 2).
Аппараты плазменной резки металлов промышленной серии «PLASMA P 120 / 250 / 420» в большинстве случаев являются идеальным оборудованием для резки металлов, будь-то использование в небольшой механической мастерской или на огромном машиностроительном предприятии.
Для этого существует множество причин:
--------------------
• оптимальная цена;
• высокое качество продукции;
• продуманная до мельчайших деталей конструкция;
• эргономичное управление;
• высокая экономичность.
Представленные модели аппаратов плазменной резки способны удовлетворить потребности практически любого предприятия, в производственном цикле которого присутствует такая операция, как резка металла.
Для автомобильного производства, где требуется разрезать тонкие листы стали и алюминия, для судостроительно - судоремонтного или машиностроительного предприятия - отличным выбором станет аппаратура промышленной серии «PLASMA P 120 / 250 / 420», позволяющая резать в механизированном (автоматическом) режиме сталь толщиной от 0,5 мм до 80 мм.
Новые трехфазные источники питания, выполненные по инновационной «chopper»–технологии, типа «PLASMA P 120 / 250 / 420» благодаря высокой мощности (рабочий ток 120A, 250А и 420А при ПВ=100%), а также использованию новых плазмотронов OL-250/280 (-D) и OL-450/500 (-D) соответственно аппаратам (см. Раздел: "Резка. Плазмотроны. Часть 2."), могут резать металлы значительной толщины - рекомендуемая толщина для высококачественной по ДСТУ ISO 9013:2019 резки и хорошей производительности равна 25 мм, 35 мм и 50 мм соответственно.
Высокие показатели непрерывного цикла работы - ПВ (при t=400С) равно 100% и оптимальная скорость резки делают, их хорошим оборудованием, как для ручной (полуавтоматической), так и, в первую очередь, механизированной (автоматической) резки металлов, в т.ч. на машинах с ЧПУ, а также в составе Роботизированных Технологических Комплексов (РТК).
Источники питания «PLASMA P 120 / 250 / 420» совместно с плазмотронами OL-250/280 (-D) и OL-450/500 (-D), предназначены для высокопроизводительной и качественной механизированной резки металлов малых, средних и больших толщин и/или разделительной резки на различных промышленных предприятиях.
Схема источников питания построена на инновационном трёхфазном «чоппере», созданном на основе современных IGBT-технологий, с высокочастотным возбуждением пилотной (дежурной) дуги и крутопадающей выходной характеристикой, имеют плавную регулировку выходного рабочего тока с постепенным автоматическим наращиванием до установленного значения. Система обратных связей обеспечивает отличную стабилизацию установленного оператором тока резки в рабочем диапазоне напряжения на дуге, установленные системы термозащиты, защиты от перепадов напряжения питающей сети, «мягкого» поджига дежурной и основной дуги, подачи сжатого воздуха (газа и/или смеси газов) для соответствующих режимов работы и контроля расхода охлаждающей жидкости. Одновременно совместно с оригинальными плазмотронами для механизированной резки OL-250/280 (-D) и OL-450/500 (-D) (см. Раздел "Резка. Плазмотроны. Часть 2."), обеспечивают качественную резку всех токопроводящих материалов (сталь, н/ж сталь, алюминий, титан, медь, чугун и др.), возможность резки решёток с автоматическим включением пилотной дуги, а также надлежащую работу при изменении напряжения питающей сети + /-10% от базового значения 380 В.
Оптимальную работоспособность плазмотрона (резака) обеспечивает надёжная микропроцессорная система управления и контроля источника питания. Плазмотрон также оборудован системой защиты оператора от поражения электрическим током.
Цикл резки: «продувка» плазмотрона в начале и в конце резки, «мягкого» поджига дежурной (пилотной) и основной дуги, контроль тока и напряжения, подачи рабочего и вспомогательного (защитного) газа, а также охлаждающей жидкости, система стабилизации выходной мощности и пр., управляется специальным микропроцессорным модулем с системой диагностики.
Установки «PLASMA P 120» и «PLASMA P 250» имеют встроенный блок автономного охлаждения (БАО) плазмотрона в источнике питания, в то время как для модели «PLASMA P 420» используется внешнее устройство охлаждения (дополнительный блок БАО).
Применение высококачественных оригинальных плазмотронов OL-250/280 (-D) и OL-450/500 (-D) (см. Раздел: "Резка. Плазмотроны. Часть 2.") в комплекте с устройством автоматического поддержания зазора между соплом плазмотрона и разрезаемым металлом машины с ЧПУ или РТК, обеспечивает хорошую производительность, минимальную ширину и высокое качество кромок реза (согласно ДСТУ EN ISO 9013:2019).
ПРИМЕЧАНИЕ:
--------------------
При необходимости установки могут комплектоваться плазмотроном OL-150/170 с воздушным охлаждением (см. Раздел "Резка. Плазмотроны. Часть 1.")
Особенностью данных аппаратов является:
-----------------------
- Непрерывный контроль напряжения питающей сети, проверка наличия неисправностей и приведение источника питания, при необходимости, в безопасное состояние.
- Автоматическая система проверки наличия фазы питающей электросети (как при запуске, так и во время работы), во избежание повреждения или не надлежащей работы установки при случайном отключении фазы.
- Функция “продувка” до и после резки, которая позволяет устранить образовавшийся конденсат в системе подачи газа и дополнительно охлаждать резак после выключения дуги, что способствует снижению нагрева деталей плазмотрона и позволяет увеличить срок службы сменных и расходных элементов.
- Высокая электромагнитная защищённость, в соответствии со стандартом ДСТУ EN 60974-10:2018, что позволяет использовать аппарат в непосредственной близости от различного электронного оборудования (как, например: компьютеры, системы ЧПУ и т.д.).
- Помехозащищённый ВЧ-поджиг дуги с высоким напряжением (осцилятор), которое гарантирует надёжное зажигание дежурной (пилотной) дуги и позволяет работать на металлах с лакокрасочным или другим покрытием.
- Взрывозащищенное исполнение блока редукторов подачи плазмообразующего и защитного газов, а также газового блока пульта управления.
- Режим работы «строжка», который выбирается на панели управления.
- Жидкокристалический дисплей, на котором указываются все основные рабочие параметры.
- Разъем RS232 для обновления или настройки программного обеспечения.
- Более высокий ресурс работы сопел и электродов плазмотрона.
- Специальный центральный разъем подключения резака (для быстрой замены плазмотрона и/или удлинения его коммуникаций) с системой защиты от случайного соприкосновения с токоведущими частями и поражения электрическим током.
- «Чопперная» технология источника питания, рабочая частота 17 кГц.
- Поставляются в комплекте с плазмотронами типа OL-ххх/ххх, с необходимой длиной коммуникаций (см. Раздел: "Резка. Плазмотроны. Часть 2.").
- Источники питания соответствуют стандарту ДСТУ EN 61000-3-12:2017.
- Источники питания соответствуют директивам ЕС: LVD 2014/35/EU, EMC 2014/30/EU, RoHS 2011/65/EU.
Многолетний опыт в области плазменных технологий, профессионализм и теоретическая подготовка в области моделирования сложного оборудования – вылились в престижные аппараты для промышленного применения плазменной резки металлов, в первую очередь в механизированном (автоматическом) режиме работы с применением на машинах ЧПУ или в составе РТК.
Они являются полнокомплектными установками для высококачественной плазменной резки, как в среде сжатого воздуха, так и в среде различных газов, всех металлических материалов. Состоят из чрезвычайно оптимальных источников питания с электронным управлением, для непрерывной работы на токах 120А, 250А и 420А, а также соответствующих им плазмотронов для получения хорошего реза и производительности на рекомендуемых толщинах от 0,5 мм до 30 мм, 50 мм и 60 мм соответственно для "PLASMA P 120 / 250 / 420".
Максимальная толщина пробивки листа металла составляет:
--------------------
-- при неподвижном плазмотроне 10 / 18 / 20 мм соответственно для "PLASMA P 120 / 250 / 420";
-- при движении плазмотрона 30 / 40 / 50 мм соответственно для "PLASMA P 120 / 250 / 420".
Такие результаты стали возможны благодаря оптимальной конфигурации аппаратуры.
Для надлежащей работы оборудования на машинах с ЧПУ или в составе РТК, аппараты снабжены интерфейсами, способными удовлетворить любую потребность соединений: от традиционного аналогового интерфейса - к наиболее современному и сложному цифровому интерфейсу.
При разработке этих установок, были учтены все необходимые требования, для получения стабильной и высокоэффективной плазменной дуги, позволяющей получать наилучшее качество реза при высокой производительности, как с края листа, так и при пробивке, в т.ч. при резке тонких материалов.
Установки типа «PLASMA P 120 / 250 / 420» являются оборудованием нового поколения, обеспечивающие высокое качество кромок вырезаемых деталей, приближенной, на определённых толщинах, к качеству лазерной резки. Для получения этого результата в аппаратуре применяется технология вспомогательного (защитного) газового потока. Защитный т.н. "вихревой" газ, обеспечивает дополнительное обжатие дуги, что увеличивает её удельную энергетическую плотность, делает рез более тонким и перпендикулярным по всей толщине разрезаемого металла, уменьшает оплавление металла на острых углах, защищает плазмотрон от брызг металла при "пробивке", препятствует образованию грата и "двойной" дуги, а также способствует повышению ресурса работы сменных и расходных частей головки резака.
В зависимости от технологических требований, для резки различных металлов и толщин, в данной аппаратуре в качестве пары - плазмообразующий / защитный ("вихревой") газ, применяются различные комбинации рабочих газов. Такое комбинирование позволяет получать заготовки с определёнными характеристиками, например по свариваемости или коррозионной стойкости .
Пульт управления установок снабжен газовой консолью, позволяет выбрать и установить соответствующие параметры процесса: резка, маркировка или проверка герметичности газовых соединений, а также служит для регулировки и смешивания газовых рабочих потоков из различных газов, таких как: сжатый воздух, кислород, аргон, водород, азот и их смеси.
Газовая консоль, позволяет автоматически контролировать параметры резки и регулировку расхода газа, тем самым обеспечивает стабильность установленного давления независимо от возможных входных изменений, которые могут произойти в процессе резки, позволяя, таким образом оптимизировать качество реза и повышает стойкость сменных и расходных деталей плазмотрона.
При выборе режима "РЕЗКА", оператору необходимо лишь установить толщину металла и один из предлагаемых типов материала: низкоуглеродистая сталь, нержавеющая сталь, алюминий и пр. Аппаратура снабжена соответствующими программами на основании которых оператору предлагаются оптимальные значения рабочего тока, скорости резки и комбинация плазмообразующего и защитного газов, а также необходимых сменных и расходных деталей, для получения высокого качества и оптимальной производительности. Оператор может менять предложенные параметры, выбирая большую скорость или более высокое качество кромок разрезаемого металла, или комбинацию используемых рабочих газов и т.п..
Например: газы - аргон и водород, используются для получения плазмообразующего газа, который гарантирует лучшее качество резки стали, в т.ч. резки листового металла из нержавеющей стали. В частности, использование специальных смесей аргона и водорода, по разработанной технологии для средних и больших толщин металла, приводит к отличному качеству реза при условии небольшой шероховатости поверхности, минимуме изменений микроструктуры разрезаемого материала и препятствует образованию грата.
Состав смеси газов проходит через клапаны высокой точности, подключенных к системе регулирования давления и контроля ввода: таким образом, любое изменение в давлении на входе двух поступающих газов компенсируется, чтобы обеспечить стабильность в составе самой выходной смеси.
Особое внимание при производстве оборудования было уделено получению минимальных рабочих затрат при резке в среде различных газов, тем самым обеспечивая существенное сокращение их потребления, по сравнению с другой аналогичной аппаратурой. (см. ниже график).
В пульте управления данной аппаратурой, присутствует, также система защиты, которая действует путем блокирования доставки смеси, когда давление одного из двух входящих газов падает ниже фиксированного минимального значения. Это гарантирует точный и постоянный состав газовой смеси для всего процесса резки и получения высокого качества реза на всех металлах, используя различные газы, такие как: сжатый воздух, кислород, азот, аргон, водород и их смеси.
Функция маркировки точки на разрезаемом металле, позволяет выполнять чрезвычайно аккуратное углубление маркировки с использованием тех же сменных и расходных материалов и то же сочетание и давление рабочих газов, которые будут необходимы в дальнейшем для основного процесса резки.
 
Переключение между режимом маркировки и режимом резки полностью управляется системой ЧПУ машины или РТК. Кроме того, автоматический переключатель между процессом резки и процессом маркировки металла, позволяет снизить время простоя, что способствует общей эффективности работы аппаратуры и качества процесса резки.
Источники питания снабжены функцией рестарта дуги, которая автоматически прерывает и поджигает дугу, т.е. можно устанавливать соответствующие условия работы, например: для резки сеток и решеток.
Для надлежащей работы установки снабжаются различными наборами сменных и расходных материалов, в соответствии с силой режущего тока и выбранных рабочих газов, с целью получения хорошего качества реза и высокой производительности при минимальных эксплуатационных затратах.
Конструкторские особенности и технология производства плазмотрона позволяет быстро заменить головку резака и/или её сменные и расходуемые элементы для соответствия при резке разных металлов, применения различных плазмообразующих и/или защитных газов, в зависимости от толщины разрезаемого изделия, а также в случаях выработки их рабочего ресурса.
ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ.
1.1. Аппараты типа «PLASMA P 120 / 250 / 420» (именуемые в дальнейшем «Установки») предназначены для высокопроизводительной и качественной механизированной (автоматической) плазменной резки чёрных, цветных металлов и их сплавов толщиной до 25 / 35 / 50 мм согласно ДСТУ EN ISO 9013:2019 (ISO 9013:2017), максимальная до 40 / 60 / 80 мм и предельной разделительной резки металлов толщиной до 50 / 70 / 90 мм соответственно.
1.2. В качестве рабочего (плазмообразующего) и/или вспомогательного (защитного) газа используется сжатый воздух по ISO 8573-1:2010 [1:2:2] (обеспечивает специальный компрессор с системой подготовки воздуха) и/или газ на основе кислорода, аргона, водорода, азота и их смеси.
1.3. Установки подключаются к электрической сети переменного тока номинальным напряжением 380В, 50Гц. Качество электроэнергии по ДСТУ IEC 50160:2010.
1.4. Для охлаждения плазмотронов OL-250/280 (-D) и OL-450/500 (-D) применяется БАО - блок автономного охлаждения (вода по ДСТУ 7525:2014 или специальная охлаждающая жидкость).
1.5. Установки изготавливаются в исполнении О4 по ГОСТ 15543.1-89.
1.6. Установки предназначены для работы в следующих условиях:
-- температура окружающей среды +10С...+450С и относительной влажности до 70% при температуре
+270С;
-- высота над уровнем моря, не более, 1000 м.
1.7. Установки (кроме плазмотронов) по способу защиты от поражения электрическим током соответствуют ДСТУ EN 60974-1:2014.
1.8. Степень защиты Установок IР21S по ДСТУ IEC 60529:2019.
1.9. Источники питания соответствуют ДСТУ EN 61000-3-12:2017.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ИСТОЧНИКОВ ПИТАНИЯ.
|
Наименование
|
PLASMA P 120
|
PLASMA P 250
|
PLASMA P 420
|
Напряжение питающей
сети, 3ф., 50/60 Гц, В (+/-10%) |
380 |
380 |
380 |
Максимальная
потребляемая мощность, кВА |
21 |
51 |
90 |
| КПД, % |
85 |
85 |
85 |
| Напряжение Х.Х., В |
260 |
320 |
370 |
| Рабочее напряжение, В |
80…160 |
80…210 |
80…240 |
Рабочий ток, А
ПВ, % * |
20...120
120А – 100% |
20...250
250А – 100% |
20...420
420А – 100% |
| Регулировка тока |
плавная |
плавная |
плавная |
Рекомендуемая толщина резки
металла, мм: **
сталь
н/ж сталь
алюминий
|
30 (25)
25
20 |
40 (35)
35
30 |
60 (50)
55
50 |
Максимальная толщина
разрезаемого металла
(сталь), мм: |
40 |
60 |
80 |
Предельная толщина
разрезаемого металла
(сталь), мм: |
50 |
70 |
90 |
| Максимальна толщина пробивки металла (сталь), мм |
30 |
40 |
50 |
| Габаритные размеры, мм |
460х950х930 |
685х995х1255 |
900х975х1380 |
| Вес, кг |
200 |
410 |
725 |
ПРИМЕЧАНИЕ:
--------------------
* - ПВ при t=400С, цикл 10 мин. (ДСТУ EN 60974-1:2014).
** - Рекомендуемая толщина резки металла - хорошее качество реза (сталь) и производительность в механизированном (автоматическом) режиме и/или высококачественная резка (указано в скобках) согласно ДСТУ EN ISO 9013:2019 (ISO 9013:2017), диапазон 2...4. Ориентировочная скорость резки металла (сталь) исключительно для соответствующих вышеуказанным установкам плазмотронов OL-250/280 (-D) и OL-450/500 (-D) приведена в Разделе: "Резка. Плазмотроны. Часть 2."
П Р Е И М У Щ Е С Т В А предлагаемого оборудования и наших технологий:
------------------------------------
-- новая надёжная электронная система управления аппаратуры плазменной резки: точная поддержка заданных параметров рабочего тока, стабилизация напряжения дуги, контроль всех параметров источника питания и плазмотрона, системы термозащиты, подачи плазмообразующего и защитного газов, охлаждающей жидкости, автоматический рестарт дежурной дуги, контроль входящих параметров питающей сети;
-- расширен диапазон стабильного горения дуги, что позволяет получать высококачественный раскрой, в механизированном (автоматическом) режиме, металла толщиной от 0,5 мм до до 25 / 35 / 50 мм согласно ДСТУ EN ISO 9013:2019 (ISO 9013:2017) соответственно для "PLASMA P 120 / 250 / 420";
-- плавное нарастание тока в начале резки позволяет начинать рез с пробивки листов стали толщиной до 10 / 18 / 20 мм при неподвижном или до 30 / 40 / 50 мм при движении плазмотрона, соответственно для "PLASMA P 120 / 250 / 420";
-- новые оригинальные плазмотроны, обеспечивающие повышение проникающей способности плазменной струи в 2 раза;
-- повышение предела усталости поверхностного слоя металла свободных (не свариваемых) кромок не менее чем на треть, существенное снижение деформаций кромок реза;
-- снижает количество наплавленного металла при сварке, увеличивает её производительность и уменьшает уровень деформаций сварных соединений;
-- уменьшение зоны термического влияния дуги в 1,5 раза и микротвёрдости стали в среднем в 2 раза;
-- снижение насыщения кромок реза азотом;
-- отсутствие пор при последующей дуговой сварке по вырезанным кромкам;
-- минимальная деформация разрезаемых металлов, из-за высокой скорости резки обеспеченной повышенной мощностью плазменной дуги;
-- небольшие потери материала благодаря узкому резу (ширина реза на малых и средних токах резки практически равна диаметру канала сопла);
-- возможность резки загрязнённых, окрашенных, гальванизированных и оцинкованных металлов;
-- ПВ=100% на токах, обеспечивающих качественную механизированную резку металла рекомендуемых толщин;
-- правильная организация технологического процесса, соответствующая наладка оборудования, использование наших плазмотронов и надлежащая квалификация резчика приводит, в ряде случаев, к выпуску готовых деталей, не требующих последующей обработки;
-- новая система возбуждения дежурной (пилотной) дуги сводит к минимуму уровень высокочастотных помех, что повышает надежность работы машин с ЧПУ и систем РТК;
-- специальная программа цикла начала процесса не допускает бросков тока, разрушающих сопло и электрод в момент возбуждения дуги и во время резки, что увеличивает стойкость данных деталей в среднем в 2 раза;
-- вся необходимая оператору информация о текущем режиме состояния аппаратуры отображается на передней панели блока управления;
-- повышенное рабочее напряжение дуги (в пределах ГОСТ 12.2.007.8-75), что обеспечивает стабильную плазменную дугу даже при изменении зазора «сопло – разрезаемое изделие» в пределах до 20 мм (в зависимости от типа плазмотрона) на заданных толщинах;
-- плавная регулировка тока дуги (диапазон изменения 10…100% от предварительно заданного значения), что обеспечивает возможность подбора оптимальных технологических параметров резки;
-- циклограмма отключения силовых элементов при обрыве дуги и аварийных ситуациях исключает броски тока, что повышает надёжность источника питания, повышает срок службы сопел и электродов;
-- оптимальное охлаждение плазмотрона (жидкостное) и источника питания (воздушно-принудительное).
ПРИМЕЧАНИЕ:
--------------------
При изготовлении оборудования применяются высококачественные комплектующие производства Украины и ведущих зарубежных фирм, проходящие дополнительный входной контроль на нашем предприятии, что позволило достигнуть высокой надёжности аппаратуры. Все основные компоненты оборудования всегда находятся на нашем складе в г.Киеве, что обеспечивает быстрый замен, в случае их выхода из строя и/или ненадлежащей работы.
Наши специалисты проведут у Вас:
--------------------
-- наладку и запуск приобретаемой, а также восстановленной и/или модернизированной аппаратуры;
-- обучение обслуживающего персонала правилам безопасной и эффективной эксплуатации оборудования,
технологическим приёмам обработки металлов.
Наше предприятие:
--------------------
-- предоставляет полные гарантийные обязательства на поставляемое, восстановленное и/или
модернизированное оборудование сроком на 3 (три) года;
-- обеспечивает послегарантийное сервисное обслуживание;
-- осуществляет дополнительную поставку сменных, расходуемых и запасных частей.
Надеемся, что сотрудничество с нами поможет Вам в достижении намеченных целей.
Просим обращаться к нам по любым интересующим Вас вопросам.
Наши данные указаны в разделе «Контакты».
|
| Категория: ОБОРУДОВАНИЕ | Добавил: ПЛАЗМА-АРК (15.09.2023)
|
| Просмотров: 6022
| Рейтинг: 5.0/4038 |
|  |
 |  |
 |  |  |
|
| Вход на сайт |
| |
|
|
ПЛАЗМА-АРК промышленная компания
